痛点引入
随着工厂智能化的不断演进升级，越来越多的AGV在工厂内投入使用，“无人工厂”“灯塔工厂”“黑灯工厂”屡见不鲜，而空托盘的持续供应和回收是维持AGV运转的前提，一排堆放好的空托盘运到产暂存区，需要工人逐个拆分、放到AGV上或划分好的区域。这个看似简单的"搬托盘"环节，却是物流仓储中最容易被忽视的效率短板。
一叠标准木托盘通常堆叠10-15层，单块托盘重约20-25公斤，工人需要反复弯腰、抬举、分离，体力消耗极大；木托盘受潮变形变重，拆分或码垛回收时极易夹手伤脚。 24小时三班倒排人守着拆盘工位，成本高、招工难、风险大，却始终是个绕不开的瓶颈。
方法拆解
针对这一痛点，自动拆盘/叠盘机与AGV（自动导引车）的协同方案提供了一条成熟路径。整套系统通过"搬运—拆分—供应"(拆盘功能)，或者“搬运-堆叠-回收处理”三环节自动化衔接，实现从托盘无人化处理。
以某区域食品企业的落地实践为例，该企业在4条流水线成品下线环节部署2台移动式码垛机械手+4台AGV + 2台自动拆盘机，具体流程如下：
AGV从拆盘机自动搬运空托盘至码垛位
自动拆盘机一次性存储20个左右空托盘，拆盘机通过PLC与WMS系统通讯连接。
AGV需要空托盘时，发出请求指令，从自动拆盘机取空托盘，搬运在码垛机两侧码垛位置。
移动机械手码垛介绍后发出指令通知AGV搬走成品至仓库存放区。
4台AGV通过WCS系统统一调度，按产线消耗速率自动补托盘和搬走成品，单次配送周期约5分钟，替代原先2名码垛工, 2台托盘搬运车和两个工人。
系统联动与实施效果
AGV、拆盘机,码垛机械手与WCS/WMS系统打通，实现自动派车→拆盘供应→AGV取托盘--空盘计数—缺盘报警的全流程数据闭环。
拆盘机托盘空缺自动触发补料指令并发出报警，通知人员或AGV自动补充空托盘。
总结
自动拆盘机与AGV的协同方案，核心价值在于：用机器替代重复体力劳动，用系统调度消除断料风险，用自动化保障作业安全。 过去需要专人值守的托盘供应环节，如今实现了全流程无人化，投资回报率超出客户预期。